1、设备和管道防腐施工工艺标准（QB-CNCEC J050105-2004） 1 适用范围 本工艺标准适用于民用和一般工业建筑中设备和管道的防腐施工作业。 2 施工准备 2.1 原材料要求 2.1.1 防腐底漆和面漆、涂料应有产品合格证。 2.1.2 溶剂和稀释剂：汽油、松节油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、乙酸、乙酸乙酯、乙酸丁酯。 2.1.3砂布、磨盘、洁净棉布、洁净棉纱布、抹布、粗砂纸。 2.1.4 建筑石油沥青10、30号，普通石油沥青75、65、55号，环氧煤沥青底漆，环氧煤沥青面漆，稀释剂，固化剂，中碱玻璃布，聚氯乙烯胶带 2.1.5橡胶粉、高岭土、56级石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料布、木材
2.、煤炭 2.2 主要工具 2.2.1 空压机、分离器、储砂罐、喷枪、钢丝刷、小油桶、漆膜测厚仪、火花检漏仪等 2.2.2 人字梯、高凳、搅拌杆，防护装备，手套，面罩，眼镜。 2.2.3 泡沫灭火器、干沙、防火铲。 2.3操作人员要求主要施工人员：石油工人，施工前已进行安全教育和职业培训。 2.4 外部环境条件 2.4.1 金属管道、设备已安装并具备防腐条件。 2.4.2 温度应符合所用涂层的温度限制。 有些涂料需要低温固化，有些则需要高温固化。 2.4.3施工前应检查涂料的名称、型号、颜色、质量是否符合设计规定或选用要求； 检查生产日期是否超过储存期限。有效期内的涂料应按使用说明书中的混合比例混合后使用。
3、超过保存期限的涂料应打开检查。 如果A、B组份没有出现增稠、凝胶变质等情况，一般仍可使用。 然而，需要准备小样品进行测试或检查。 若无异常情况且符合质量标准，则使用前 2.4.4 涂装作业过程中，周围环境对涂装质量影响很大，特别是气候环境。 2.4.5相对湿度和露点：涂装时相对湿度一般规定不超过85%； 若被涂物表面温度高于露点3℃以上，即可进行涂装。 2.4.6 涂装环境还应包括光照条件、通风、脚手架、风力等条件。 2.4.7 沥青罐应安装在距离施工现场最近的地方，并经消防部门批准。 3 作业流程 3.1 工艺流程 3.1.1 设备及管道防腐工艺 基面处理——涂层准备——刷涂或喷涂施工——维护保养 3.1.2 埋地管道防腐工艺 3.12
4. 1、沥青防腐层施工工艺：沥青底漆制备——制备沥青马蹄——冷底油——rw3.1.2.2环氧煤沥青防腐层施工工艺——涂底漆——涂面漆——缠玻纤布- 涂上面漆。 用面漆包裹玻璃纤维布。 涂面漆——电火花检测 3.2 操作细节 3.2.1 设备、管道防腐 3.2.1.1 基面处理： A) 金属表面除锈程度决定防腐效果的一个重要因素是增强油漆间的附着力和金属并取得良好的效果。 涂底漆前必须清除金属表面的灰尘、污垢和铁锈，露出金属光泽。 B) 表面去污：去污方法、适用范围及施工要点见表3.2.1.1。 表3.2.1.1 金属表面去污适用范围及去污方法 施工要点 溶剂清洗 煤焦油溶剂（甲苯、二甲苯、 ETC。）; 石油矿山
5、物理溶剂（溶剂汽油、煤油）； 氯化烃（全氯乙烯、三氯乙烯等）去除油、油脂、可溶性污垢和可溶性涂层。 有些油污需要反复溶解、稀释，最后用干净的溶剂清洗，以免留下油膜。 碱性氢氧化钠 30g/L 磷酸三钠 15g/L 水玻璃 5g/L 也可按成品购买适量的水产品。 去除皂化油、油脂和其他污垢。 清洗后彻底冲洗并进行钝化处理（用含0.1%左右重量的铬酸、重铬酸钠或重铬酸钾溶液冲洗表面），乳液除垢煤油67%松节油22.5%月桂酸5.4%三乙醇胺3.6%丁基纤维剂1.5 %也可以在购买成品后，除去油污、油脂等污垢，然后用蒸汽或热水冲洗金属表面的残留物。 c) 除锈方法有手工除锈、机械除锈、喷砂除锈等： a) 手工除锈通常从手锤开始
6、敲击或用钢丝刷或废砂轮清除严重的厚锈和焊渣，然后用刮刀、钢丝布或粗抹布清除严重的氧化皮、铁锈和其他污垢。 最后用干净的布或面纱将其擦掉。 对于管道内表面的除锈，可以使用两端绑有绳子的圆钢丝刷，来回拉动，直至露出金属光泽。 b)机械除锈，可采用电动砂轮、气动刷、电动旋转钢丝刷、电动除锈机等除锈设备。 c)喷砂除锈采用压缩空气喷嘴喷出石英砂颗粒，吹除锈迹，剥落氧化皮和锈层。 施工现场可由空压机油水分离器、砂桶、喷枪组成。 用于除锈的压缩空气不能含有水分、油和油脂。 其出口处必须安装油水分离器。 空压机压力维持在0.40.6MPa。 石英砂的粒径为1.01.5mm。 必须进行筛选以除去土壤杂质。 ，然后进行干燥处理。
7、喷砂应顺气流方向。 喷嘴与金属表面的夹角应为70800°，距离为100150mm。 当金属表面达到均匀的灰白色时，用压缩空气清洁后再涂漆。 d) 被涂物喷砂除锈前，处理后的表面必须光滑，表面凹凸不平不得超过2mm。 焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物必须彻底打磨、清理干净，表面光滑平整，有圆弧过渡。 e) 喷砂处理后的金属表面应呈现均匀的粗糙度。 除钢板原有锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应有肉眼明显可见的凹坑和飞刺。 表面粗糙度应达到4075㎩mf。 ）喷砂、除锈检查合格后，应将被涂物表面清理干净，方可涂装第一道底漆。 g) 喷砂、除锈应在规定时间内涂刷第一遍底漆。对于不能在规定时间内完成的大型设备，应单独涂刷
8、分段喷砂的方法，保证了表面处理的质量。 3.2.1.2 配制涂料 A) 根据设计要求，根据不同管道、设备、不同介质、不同用途、不同材料选择涂料。 B) 打开所选油漆桶的盖子，根据油漆的稠度添加适量的稀释剂。 涂料的混合程度应考虑施工方法，并混合至适合手刷或喷涂的稠度。 喷涂时，稀释剂与涂料的比例可为1：12。 搅拌均匀，直至可以刷涂，不流淌、不留痕，即可进行涂漆。 3.2.1.3 油漆施工 A) 涂漆前，被涂物外表面必须清洁、无尘，并保持干燥。 雨天、潮湿天气禁止施工。 施工最佳环境要求：相对湿度低于85%，基材温度高于露点温度3℃以上。 涂漆时应先进行试涂。 B) 在涂底漆之前，应对结构角和焊缝表面进行处理。
9、对于凹凸不平的表面，可用与涂料配套的腻子抹平或平滑过渡。 必要时用细砂纸打磨腻子表面，以保证涂层的质量要求。 涂漆时，应层层纵横交错沥青防腐电火花，每层应往复进行（快干漆除外），直至均匀。 c) 涂层数量应符合设计要求，表层应沿介质流动方向涂装。 表面应光滑无痕，色泽一致，无针孔、气泡、滴水、粉化、破损等现象。 d）如果使用的涂料为双组份包装，施工时必须严格按照涂料生产厂家使用说明书规定的比例配制。 配制涂料时要充分搅拌，避免水和杂物混入。 同时，根据温度条件并在规定范围内，适当调整各组分的用量，调整涂料的粘度以适合施工。 A、B两组分混合后，应按规定放置一定时间。 配制好的涂料应在规定时间内用完，以免胶凝。
10. 浪费。 涂装间隔一般为24小时（25℃）。 若施工重叠而不能及时涂刷下一道涂料时，应先用细砂布将其打毛，并除尘后再涂下一道涂料。 若第一道油漆表面有破损部位，应先进行局部表面处理或砂纸打磨，然后彻底清除灰尘、污垢。 涂装应在补漆后进行。 任何漏涂或未达到涂层厚度的涂层均应修补。 画。 涂漆时要特别注意边缘、拐角、裂纹、铆钉、螺栓、螺母、焊缝等形状复杂的区域。 使用同一种涂料进行多层涂装时，宜用同类型、不同颜色的涂料配制不同颜色的涂料，以防漏涂。 f) 设备、管道、管件的防腐涂层施工，应在设备、管道强度试验和严密性试验合格后进行。如在试验前进行涂层，应将整个焊缝留空，焊缝两侧的涂层应制成台阶。
11、梯子接头试验合格后，应按设备、管道的涂层要求重新涂装。 3.2.2 沥青防腐层施工 沥青防腐结构及等级见表3.2.2。 3.2.2.1 沥青底漆的制备 沥青底漆是沥青和汽油的混合物。 沥青底漆和沥青涂层使用相同的沥青。 标志一般采用建筑石油沥青。配制底漆时，按混合比配制：沥青：汽油=1：3（体积比）沥青：汽油=1：2.252.5（质量比）表3.2。 2 沥青防腐层结构及等级 防腐层等级 结构防腐层 厚度（mm） 厚度允许偏差（mm） 普通级沥青底漆-沥青涂层-外保护层 3-0.3 增强级沥青底漆-沥青涂层-加强包裹层-沥青涂层-外保护层6-0.5专用加强沥青底漆-沥青涂层-加强包裹层-沥青涂层-加
12、强力包裹层-沥青涂层-外保护层 9-0.5 配制沥青底漆时，先将沥青打碎成小块，放入干净的沥青锅中，用文火逐渐加热，不断搅拌使其熔化。 加热至170℃左右蒸发脱水直至无气泡产生。 将热沥青慢慢倒入配制桶中，冷却至80℃左右。 在搅拌的同时，将按比例配制好的汽油加入到热沥青中，直至完全混合。 冷基础油应在60℃下涂敷，形成油膜，膜厚约0.15mm。 3.2.2.2 沥青涂层的制备 沥青涂层是建筑石油沥青与填料的混合物。 填料可由高岭土、7级石棉、石灰石粉或滑石粉等材料制成。 沥青等级和填料类型按设计选择。 混合比例为高岭土：沥青=1：3（重量比），其他品种可掺入10%25%填料粉。 准备沥青涂料时，首先将沥青破碎成小块。
13、放入干净的沥青锅中，一般加至锅容量的3/4，不要加满。 将水慢慢加热，不断搅拌，使其融化。 加热至约160-180℃进行蒸发脱水。 温度不能超过220℃。继续向锅中加入沥青，继续搅拌。 然后将粉状高岭土分批缓慢加入到完全融化的沥青中，搅拌直至完全熔化。 3.2.2.3 管道除锈参照本施工工艺第3.2.1.1条进行基面处理。 3.2.2.4 涂抹沥青底漆。 在无锈、干燥、无尘的金属表面均匀涂抹沥青底漆12遍。 厚度一般为11.5mm。 底漆上不应有凹坑或漏漆。 、气泡、凝块、流痕等缺陷。 待沥青底漆完全干燥后，进行下一步。 3.2.2.5 涂沥青漆。 在金属表面均匀涂抹一层煮沸的沥青漆，厚度为1.52
14、不应有泄漏、凝块或流痕。 如果多次涂漆，必须等到前一层干燥且不接触手才能涂第二遍。 热熔沥青应涂抹均匀，涂抹方向应与管道轴线成60°。 3.2.2.6 敷料层加固方法。 夹在沥青涂层之间的内包裹层由玻璃纤维布、油毡、麻袋片或矿棉纸制成； 外包裹保护层由玻璃纤维布、塑料布等材料制成。 最好采用宽度为300-500mm的卷材，以方便施工。 操作时，一个人用沥青油罐倒热沥青，另一个人包好材料。 缠绕材料呈螺旋状缠绕，并与管道轴线保持600度角。 均采用热沥青漆粘结紧密，环间接缝搭接长度为3050mm，采用热沥青粘结。 裹包时间应控制在沥青浇筑后刚进入半凝固状态时。 任何地方都不允许形成气泡或皱纹。 3.2.2.
15.7 若无连接、焊缝或施工中断，应制成阶梯缝，每层收缩量为80～100mm。 3.2.2.8 保护层目前多采用塑料布或玻璃纤维布包裹。 其施工方法及要求与钢筋缠绕层相同。 圈与圈之间搭接长度为1020mm，应粘贴牢固。 3.2.2.9 由于管道安装后管底距离沟底太近，用手和刷子很难将每个部位都刷干净或均匀，因此采用油毡口袋擦拭法进行施工。 首先根据管径切割油毡。 如果管径为0，则宽度为500mm，长度为500mm，即管径的两倍加上1.21.5m。 将剪好的油毡从管道底部穿过，盖住管道，使下管外壁与油毡紧密接触。 用沥青油罐将煮沸的热沥青底漆（冷底油）和热沥青漆（沥青马蹄）一边向管道顶部移动，一边沿管道周壁流至下部管道的
16.外墙与油毡的连接处。 此时，上下摇动油毡，使油毡与管道外壁摩擦，中间夹有热沥青，达到涂装热沥青底漆或沥青漆的目的。 3.2.3 环氧煤沥青防腐层施工 环氧煤沥青防腐层结构及等级见表3.2.3(1)沥青防腐电火花，中碱玻璃纤维布宽度见表3.2.3(2)。 表3.2.3（1）环氧煤沥青防腐层结构及等级 防腐层 等级结构 干膜厚度（mm） 总厚度（mm） 普通级底漆、一层、一层 0.20.4 增强级底漆一面面漆-玻璃丝布、一面漆、一面漆 0.4 0.6 专用增强底漆、一面漆、玻璃丝布一面漆、一面漆-玻璃丝布、一面漆 面漆 0.6 0.8 表3.2。 3（2）中碱玻璃丝布宽管直径（mm）6089114159219273377426529720 布宽（mm）12
17、01502002503004005006007003.2.3.1金属除锈，参照本施工工艺第3.2.1.1条进行基面处理。 3.2.3.2 按厂家提供的混合比例配制涂料。 先将底漆或面漆倒入干净的容器中，然后慢慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀。 打开油漆桶后，将桶内的油漆充分搅拌，使其混合均匀，不沉降。 配制好的调料在使用前必须熟化30分钟，配制好的涂料在常温下可使用46小时左右。 3.2.3.3 涂装过程中，如粘度太高而无法涂装，可添加一勺稀释剂，稀释剂重量不超过5%。 操作时，首先要尽快在除锈后的钢管上涂底漆，底漆涂刷均匀，不得漏漆。 每根钢管焊接后两端留出约150mm进行涂漆。底漆干燥后，将面漆和滑石粉拌入腻子中，
18、涂完底漆后均匀地涂面漆，涂刷均匀，不漏漆。 底漆和面漆的间隔时间在室温下不应超过24小时。 普通级防腐——第一道面漆干燥后可涂第二道面漆； 增强级防腐——第一道面漆后，包裹玻璃丝布。 缠绕时，玻璃纤维布必须缠绕，不得有鼓包、褶皱。 ，玻璃布的周向宽度为100-150mm。 包好后，涂第二层面漆。 涂料量要饱满到一定厚度，玻璃布的缝隙要填严实。 待第二遍面漆干燥后，涂刷第三遍面漆； 特殊强化防腐操作方法与强化防腐相同。 两层玻璃丝布必须以相反方向缠绕。 每涂一层面漆之前必须先涂上一层面漆。 待干燥后才能进行涂漆。 此时干燥是指用手指推动防腐层不会移动。 4 质量标准 4.1 主要控制项目 4.1.1 施工用涂料应有出厂合格证和技术说明书。 同时，应保证所使用的油漆
19、技术说明书为最新版本。 4.1.2 表面处理等级必须符合设计要求。 4.1.3 涂层数量和涂层厚度应符合设计要求。 4.2 一般项目 4.2.1 表面处理 4.2.1.1 手工或动力除锈应清除表面所有松动的氧化皮、铁锈、旧涂层及其他有害物质，但金属表面不得损伤或变形。 4.2.1.2 喷砂除锈处理后的金属表面应粗糙均匀。 除钢板原有锈蚀或机械造成的凹坑外，不应有肉眼明显可见的凹坑、毛刺。 4.2.2 涂层检查 4.2.2.1 涂层施工过程中，应随时检查涂层层数和涂层质量。 4.2.2.2 涂层施工完成后应进行外观检查。 涂层应光滑平整、色泽一致，不得有气泡、起皮、漏刷、防锈、透底、皱纹等缺陷。 4.2.2
20. .3 用目视或510倍放大镜检查，无微孔为合格。 4.2.2.4 当设计需要测厚时，可采用磁性测厚仪进行测量。 厚度偏差应不小于设计规定厚度的5%为合格。 4.3 特殊工序或关键控制点控制表 4.3 特殊工序或关键控制点控制编号 特殊工序/关键控制点主要控制方法 1 材料交接检验 现场检验及检验交接记录 2 表面处理观察 3 涂装间隔检查油漆涂刷记录及现场检查 4 漆层检查 现场检查及尺测量检查 5 干膜厚度 漆膜测厚仪检查 4.4 质量记录 4.4.1 油漆出厂合格证及理化检验报告； 4.4.2 物料配比记录； 5 应注意的质量问题 5.1 流挂：流挂通常是由于： （1）涂膜超过规定的干膜厚度； (2)涂料中加入过多的稀释剂； （
21. 3）喷涂时，喷枪距离被涂物体表面太近。 排除方法：施工时如发现流挂，应迅速抹平。 干燥固化后，可打磨，然后重涂。 5.2起皱：起皱的原因是表面凝固速度大于坯体凝固速度。 补救措施：在油漆中添加催干剂。 5.3 剥落： 剥落原因：表面处理不良； 涂层之间的污垢； 超过最大涂布时间间隔。 5.4 起泡：起泡的原因是涂膜中残留有空气或溶剂。 6 成品防护 6.0.1 涂层未完全干燥前严禁踩踏。 6.0.2 拆除脚手架时必须小心，防止损坏涂层表面。 7 职业健康安全与环境管理 7.1 危险源识别及控制措施 表 7.1 危险源识别及控制措施 序号 作业活动中危险源主要控制措施 1 表面处理粉尘和噪声 佩戴开放式循环口罩； 戴手套 2 涂漆
22.使用带有工业溶剂、树脂和其他粘合剂以及油漆中重金属过滤器的呼吸器； 佩戴护目镜和防护服； 不要用溶剂洗手； 避免与油漆直接接触； 施工期间保持良好的通风。 4 现场高空管道喷漆、高空坠落和高空作业、铺设跳板、系好安全带 5 电气设备操作 电气设备及线路绝缘不良、无保护接零、无漏电保护器或不做不符合要求。 电气设备和线路应绝缘良好。 设备金属外壳可靠接地，符合“一机一门、一漏一箱”。 漏电保护器灵敏有效，必须定期检查。 检查验收按JGJ59-99施工安全检验标准进行。 注：上表仅供参考。 应根据实际情况对现场环境因素进行识别和评价，并采取相应的控制措施。 7.2 环进行处置，确保有害物质不流失到外部环境中。 注：上表仅供参考。 应根据实际情况对现场环境因素进行识别和评价，并采取相应的控制措施。
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